近日，几内亚西芒杜铁矿项目在马瑞巴亚港举行隆重的投产启动仪式。
在该项目中，中铁宝桥凭借其在江苏南京的智能工厂所积累的数字化制造能力，为其关键组成部分——马西铁路提供了高精度、高可靠性的道岔产品与全周期服务保障。
在江苏南京经济技术开发区，一座“会思考”的工厂正悄然改变着世界铁路道岔的制造方式——UWB定位系统为每根钢轨赋予独一无二的“数字身份”，AI大模型实时响应生产指令，机械臂精准完成锯切喷涂……
“通过数字化转型，公司生产效率提升7.8%，市场响应速度加快50%，产品发运差错率降至0.22‰，钢轨原材料利用率提高7%，每年可节约成本超千万元。”公司负责人徐光辉表示，作为国家级专精特新“小巨人”企业，中铁宝桥南京公司以数字化转型驱动制造升级，产品远销全球33个国家和地区。
让钢轨“开口说话”
“传统道岔制造属于典型的离散型生产，规格多、批量小、流程复杂。我们要做的，就是通过数字化手段，让冰冷的钢轨‘会思考’，让复杂的流程‘自驱动’。”公司信息化团队负责人高苏会道出转型初心。
团队以ERP系统为数字化基座，统一跨系统数据与业务流程。真正的突破在于UWB（超宽带定位）技术的深度应用。通过部署200多个基站、5000余个定位标签，工厂实现了对每根轨件的厘米级实时追踪。
“数据不通就是‘信息孤岛’，我们搭建的是连接各环节的‘数字桥梁’。”高苏会表示，此举成功解决了多规格型号混合制造的技术瓶颈，备料效率提升7.8%，动态库存盘点效率较人工提升83%。
在磁粉探伤环节，团队将AI视觉技术引入传统探伤流程，开创性地设计了混合式神经网络，在低信噪比图像中精准识别微米级缺陷，解决了行业长期面临的检测难题；在锻压工序，三维扫描技术与自动化设备上演着默契协作，将产品交付周期从35天压缩至20天，为全球客户抢占市场赢得先机。
“智能工厂看起来非常复杂，但其实是作为神经末梢的硬件、智慧中枢的人才和生产流程等核心要素的有机协同。”该公司副总经理、总工程师吴钟敏介绍，团队自主研发的钢轨跟端锻压多平台一体化生产线，应用极限长度轨件送料技术，实现了6米以下极端长度产品全覆盖，模具使用寿命提升1.9倍，原材料利用率从88%提高至95%，达到国内领先水平。
智能制造交出“低碳答卷”
走进钢轨自动配料与涂装数智化生产线，机械手灵活拉料锯切，水性漆喷涂工序几乎闻不到刺鼻气味。
“传统道岔生产能耗高、废料多，我们通过技术革新把‘痛点’变成‘亮点’。”吴钟敏指着运转中的生产线说。
通过创新应用百米原材自动套裁技术，钢轨利用率高达95%，余料及铁屑实现100%回收利用。利用余热进行全断面热处理的工艺，打破了传统空冷再加热流程，加热时间缩短约40%，年节电可达20万度。
作为国家级绿色工厂，企业在能源结构上实施分布式屋顶光伏发电项目，建成3.2MW光伏电站，年提供清洁电力435万KWh，占总能耗比例超过30%。研发的减振降噪道岔使列车过岔噪音降低15分贝以上，高原气候道岔、重载道岔更采用环保易回收材料，“用户维护成本降低20%，周边居民也不用再受噪音困扰。”
此外，企业还通过构建绿色供应链，实施阳光采购与绿色采购，与86家核心供应商签订社会责任及安全承诺书，带动上下游企业协同减排，形成了全链条绿色发展格局。
“指尖工厂”定义未来智造
“我的宝桥”APP成为打破信息孤岛的“指尖工厂”。这款自主开发的移动端应用集成图纸加载、工艺调取、报工质检、智慧监督等功能模块，实现随时随地高效协同。
团队还将AI技术与ERP系统有机融合，基于FastGPT、OneApi和DeepSeek-R1架构，打造了覆盖规章制度、党建智库及管理体系的“全维度知识图谱”，成功上线本地化人工智能平台“道岔智能助手”。
“1403325到哪个工序？”一位操作工人向系统发问，即刻得到精准回答：“流水号1403325的当前工序已经到达钻孔，已完成锯切和钻孔工序。”
智能交互彻底改变了传统信息查询方式，实现对生产流程、工艺细节、物流运输等关键业务信息的精准搜索与深度分析。这套系统让库存周转效率提升83%，已累计处理20000余条生产数据，故障预警准确率达92%。
“以前制定生产计划要查阅大量文档，现在系统自动推送信息。”吴钟敏说，依托智能系统，生产部门全年制作配料单1000余份，指导完成5万余根轨件的锯切任务，确保海内外多个重点项目按期交付。
近日，几内亚西芒杜铁矿项目在马瑞巴亚港举行隆重的投产启动仪式。
在该项目中，中铁宝桥凭借其在江苏南京的智能工厂所积累的数字化制造能力，为其关键组成部分——马西铁路提供了高精度、高可靠性的道岔产品与全周期服务保障。
在江苏南京经济技术开发区，一座“会思考”的工厂正悄然改变着世界铁路道岔的制造方式——UWB定位系统为每根钢轨赋予独一无二的“数字身份”，AI大模型实时响应生产指令，机械臂精准完成锯切喷涂……
“通过数字化转型，公司生产效率提升7.8%，市场响应速度加快50%，产品发运差错率降至0.22‰，钢轨原材料利用率提高7%，每年可节约成本超千万元。”公司负责人徐光辉表示，作为国家级专精特新“小巨人”企业，中铁宝桥南京公司以数字化转型驱动制造升级，产品远销全球33个国家和地区。
让钢轨“开口说话”
“传统道岔制造属于典型的离散型生产，规格多、批量小、流程复杂。我们要做的，就是通过数字化手段，让冰冷的钢轨‘会思考’，让复杂的流程‘自驱动’。”公司信息化团队负责人高苏会道出转型初心。
团队以ERP系统为数字化基座，统一跨系统数据与业务流程。真正的突破在于UWB（超宽带定位）技术的深度应用。通过部署200多个基站、5000余个定位标签，工厂实现了对每根轨件的厘米级实时追踪。
“数据不通就是‘信息孤岛’，我们搭建的是连接各环节的‘数字桥梁’。”高苏会表示，此举成功解决了多规格型号混合制造的技术瓶颈，备料效率提升7.8%，动态库存盘点效率较人工提升83%。
在磁粉探伤环节，团队将AI视觉技术引入传统探伤流程，开创性地设计了混合式神经网络，在低信噪比图像中精准识别微米级缺陷，解决了行业长期面临的检测难题；在锻压工序，三维扫描技术与自动化设备上演着默契协作，将产品交付周期从35天压缩至20天，为全球客户抢占市场赢得先机。
“智能工厂看起来非常复杂，但其实是作为神经末梢的硬件、智慧中枢的人才和生产流程等核心要素的有机协同。”该公司副总经理、总工程师吴钟敏介绍，团队自主研发的钢轨跟端锻压多平台一体化生产线，应用极限长度轨件送料技术，实现了6米以下极端长度产品全覆盖，模具使用寿命提升1.9倍，原材料利用率从88%提高至95%，达到国内领先水平。
智能制造交出“低碳答卷”
走进钢轨自动配料与涂装数智化生产线，机械手灵活拉料锯切，水性漆喷涂工序几乎闻不到刺鼻气味。
“传统道岔生产能耗高、废料多，我们通过技术革新把‘痛点’变成‘亮点’。”吴钟敏指着运转中的生产线说。
通过创新应用百米原材自动套裁技术，钢轨利用率高达95%，余料及铁屑实现100%回收利用。利用余热进行全断面热处理的工艺，打破了传统空冷再加热流程，加热时间缩短约40%，年节电可达20万度。
作为国家级绿色工厂，企业在能源结构上实施分布式屋顶光伏发电项目，建成3.2MW光伏电站，年提供清洁电力435万KWh，占总能耗比例超过30%。研发的减振降噪道岔使列车过岔噪音降低15分贝以上，高原气候道岔、重载道岔更采用环保易回收材料，“用户维护成本降低20%，周边居民也不用再受噪音困扰。”
此外，企业还通过构建绿色供应链，实施阳光采购与绿色采购，与86家核心供应商签订社会责任及安全承诺书，带动上下游企业协同减排，形成了全链条绿色发展格局。
“指尖工厂”定义未来智造
“我的宝桥”APP成为打破信息孤岛的“指尖工厂”。这款自主开发的移动端应用集成图纸加载、工艺调取、报工质检、智慧监督等功能模块，实现随时随地高效协同。
团队还将AI技术与ERP系统有机融合，基于FastGPT、OneApi和DeepSeek-R1架构，打造了覆盖规章制度、党建智库及管理体系的“全维度知识图谱”，成功上线本地化人工智能平台“道岔智能助手”。
“1403325到哪个工序？”一位操作工人向系统发问，即刻得到精准回答：“流水号1403325的当前工序已经到达钻孔，已完成锯切和钻孔工序。”
智能交互彻底改变了传统信息查询方式，实现对生产流程、工艺细节、物流运输等关键业务信息的精准搜索与深度分析。这套系统让库存周转效率提升83%，已累计处理20000余条生产数据，故障预警准确率达92%。
“以前制定生产计划要查阅大量文档，现在系统自动推送信息。”吴钟敏说，依托智能系统，生产部门全年制作配料单1000余份，指导完成5万余根轨件的锯切任务，确保海内外多个重点项目按期交付。
