——一粒稻谷如何完成“二次新生”
米糠油压榨车间内，工人正在检查生产状况。
◤在粮油加工行业，大米是大众熟知的主角，而伴随稻谷碾磨产生的米糠，长期以来都是不起眼的“配角”。作为稻谷加工的附属产物，米糠过去大多只能低价售卖，用作畜禽饲料。
如今，在合肥，这一传统农业边角料通过自主技术攻坚实现了华丽蜕变。在益海嘉里（合肥）粮油工业有限公司（以下简称“益海嘉里合肥公司”），这些不起眼的黄色粉末，摇身一变成了走进千家万户餐桌的“稻米油”。
5月11日，记者走进生产一线，实地探访点“糠”成金的合肥密码。◢
小小米糠迎来价值新生
走进益海嘉里合肥公司的生产厂区，记者看到，一辆满载米糠的车辆正缓缓停靠在卸料口前。车厢升起，黄色的米糠倾泻而下，堆积如山。经过工人操作，米糠涌入密闭管道，正式开启了点“糠”成金的旅程。
“很多人不了解米糠，其实它就是稻谷碾米时剥离的表层黄膜和胚芽。”益海嘉里（合肥）粮油工业有限公司生产部经理刘宝林给记者打了个比方，“你可以把它理解成花生米的红外衣。”
刘宝林介绍，以往米糠的利用方式较为粗放，主要作为猪饲料。而在公司的米糠油产线上，它成了制作高端稻米油的核心原料。
来到米糠油压榨车间，几乎看不到工人忙碌的身影，只有机器平稳运转的嗡鸣声。刘宝林告诉记者，这条日加工600吨米糠的生产线，由PLC系统全线自动化控制，规模不小，车间里却显得“人烟稀少”。
和粮油加工打了多年交道，刘宝林说起点“糠”成金的过程头头是道。他告诉记者，米糠变油，主要分四步：
第一步是收集保鲜。米糠含有活跃的脂肪酶，放几个小时就会酸败发苦。“所以大米车间出来的新鲜米糠，必须马上送到榨油车间处理，确保谷维素、植物甾醇这些营养成分不被破坏。”第二步是膨化。“像爆米花一样快速加热膨化，让油脂细胞破壁，后面就好提取了。”
第三步是浸出。把油脂提取出来，分离得到毛糠油和米糠粕。“100吨稻谷可以出10吨米糠，10吨米糠大概可以榨出1吨毛糠油，剩下的米糠粕蛋白质还在，仍可作饲料，一点不浪费。”
第四步，精炼。毛糠油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭等工序，去除杂质和异味，就成了金黄透亮的成品稻米油——也就是超市货架上的“稻米油”。
创新技术攻克榨油难题
米糠榨油，外行看着就是“把米糠扔进机器、油流出来”。但刘宝林坦言，里头藏着三道技术难关，没几年功夫根本啃不下来。
头一道难关，就是保鲜，必须与时间赛跑。“米糠碾出来几个小时内就会酸败，油酸值蹭蹭往上涨，油还没榨就坏了。”刘宝林介绍，企业的破解之道是在产地建厂，大米车间和米糠榨油车间紧紧挨着，米糠一出米机就送进榨油线。“我们专门研发的‘6小时米糠膨化保鲜’技术，从米糠离开稻谷到完成油料萃取，全程控制在6小时之内，前后申请了50多项技术专利。”
第二道难关是精炼，要兼顾去杂与留营养。“毛糠油含有珍贵的谷维素、植物甾醇，但杂质也多，酸价高、颜色深。精炼不好容易把好东西也去掉了。”刘宝林说，企业采用的是“适度精炼+六脱”工艺，温度、真空度、流量都要精准控制，最终把酸价降到国标要求的每克油不超过0.5毫克，同时最大程度保留营养成分。“目前，我们的稻米油的谷维素和植物甾醇含量已能同时达到10000ppm（毫克/千克），在行业内处于领先水平。”
第三道难关是能源成本。“榨油和精炼耗能高，如果外购电和蒸汽，成本就把效益吃掉了。”企业的解法同样来自稻谷本身——加工中分离出来的稻壳，被送进动力车间当生物质燃料烧，产生的蒸汽反过来供给榨油产线。“相当于‘自己烧自己用’，既省了能源钱，又减了碳排放。”刘宝林说。
一粒稻谷吃干榨尽增效益
“同行们戏称我们是点‘糠’成金，这话真不夸张。”益海嘉里合肥公司孙丰银给记者算了一笔账：以前米糠当饲料卖，一吨也就几百块钱；现在变成稻米油，附加值翻了四五倍。
更让他津津乐道的，是企业摸索出的一套水稻循环经济模式，真正把一粒稻谷“吃干榨净”。“米糠在这边榨油，稻壳送到动力车间燃烧，产生的蒸汽反过来供给榨油产线和厂区其他区域。”孙丰银介绍，就连稻壳烧剩下的灰也不浪费，还能提取白炭黑，用来做绿色轮胎、化妆品、医药用品。
孙丰银还给记者算了一笔粮食安全账和生态账。他表示，如果全国每年两亿吨水稻产生的米糠全部用来榨油，相当于约1300万吨大豆的出油量，等于为国家增加了1.1亿亩“无形粮田”，能显著提高我国食用油自给率。如果两亿吨水稻产生的4000万吨稻壳全部用来燃烧供能，可以实现节能1900万吨标准煤，同时减少二氧化碳排放约5300万吨。
这套模式带来的社会效益也在合肥落地生根。孙丰银告诉记者，2025年，企业在安徽收购粮食近70万吨，带动30多万户农户增收，还提供了300多个就业岗位。
从一车不起眼的米糠，到摆上超市货架的金黄稻米油，再到惠及农户的产业链条，一粒稻谷在合肥完成了它的“二次新生”。如今，这条“点糠成金”的路，还在继续延伸。
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——一粒稻谷如何完成“二次新生”
米糠油压榨车间内，工人正在检查生产状况。
◤在粮油加工行业，大米是大众熟知的主角，而伴随稻谷碾磨产生的米糠，长期以来都是不起眼的“配角”。作为稻谷加工的附属产物，米糠过去大多只能低价售卖，用作畜禽饲料。
如今，在合肥，这一传统农业边角料通过自主技术攻坚实现了华丽蜕变。在益海嘉里（合肥）粮油工业有限公司（以下简称“益海嘉里合肥公司”），这些不起眼的黄色粉末，摇身一变成了走进千家万户餐桌的“稻米油”。
5月11日，记者走进生产一线，实地探访点“糠”成金的合肥密码。◢
小小米糠迎来价值新生
走进益海嘉里合肥公司的生产厂区，记者看到，一辆满载米糠的车辆正缓缓停靠在卸料口前。车厢升起，黄色的米糠倾泻而下，堆积如山。经过工人操作，米糠涌入密闭管道，正式开启了点“糠”成金的旅程。
“很多人不了解米糠，其实它就是稻谷碾米时剥离的表层黄膜和胚芽。”益海嘉里（合肥）粮油工业有限公司生产部经理刘宝林给记者打了个比方，“你可以把它理解成花生米的红外衣。”
刘宝林介绍，以往米糠的利用方式较为粗放，主要作为猪饲料。而在公司的米糠油产线上，它成了制作高端稻米油的核心原料。
来到米糠油压榨车间，几乎看不到工人忙碌的身影，只有机器平稳运转的嗡鸣声。刘宝林告诉记者，这条日加工600吨米糠的生产线，由PLC系统全线自动化控制，规模不小，车间里却显得“人烟稀少”。
和粮油加工打了多年交道，刘宝林说起点“糠”成金的过程头头是道。他告诉记者，米糠变油，主要分四步：
第一步是收集保鲜。米糠含有活跃的脂肪酶，放几个小时就会酸败发苦。“所以大米车间出来的新鲜米糠，必须马上送到榨油车间处理，确保谷维素、植物甾醇这些营养成分不被破坏。”第二步是膨化。“像爆米花一样快速加热膨化，让油脂细胞破壁，后面就好提取了。”
第三步是浸出。把油脂提取出来，分离得到毛糠油和米糠粕。“100吨稻谷可以出10吨米糠，10吨米糠大概可以榨出1吨毛糠油，剩下的米糠粕蛋白质还在，仍可作饲料，一点不浪费。”
第四步，精炼。毛糠油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭等工序，去除杂质和异味，就成了金黄透亮的成品稻米油——也就是超市货架上的“稻米油”。
创新技术攻克榨油难题
米糠榨油，外行看着就是“把米糠扔进机器、油流出来”。但刘宝林坦言，里头藏着三道技术难关，没几年功夫根本啃不下来。
头一道难关，就是保鲜，必须与时间赛跑。“米糠碾出来几个小时内就会酸败，油酸值蹭蹭往上涨，油还没榨就坏了。”刘宝林介绍，企业的破解之道是在产地建厂，大米车间和米糠榨油车间紧紧挨着，米糠一出米机就送进榨油线。“我们专门研发的‘6小时米糠膨化保鲜’技术，从米糠离开稻谷到完成油料萃取，全程控制在6小时之内，前后申请了50多项技术专利。”
第二道难关是精炼，要兼顾去杂与留营养。“毛糠油含有珍贵的谷维素、植物甾醇，但杂质也多，酸价高、颜色深。精炼不好容易把好东西也去掉了。”刘宝林说，企业采用的是“适度精炼+六脱”工艺，温度、真空度、流量都要精准控制，最终把酸价降到国标要求的每克油不超过0.5毫克，同时最大程度保留营养成分。“目前，我们的稻米油的谷维素和植物甾醇含量已能同时达到10000ppm（毫克/千克），在行业内处于领先水平。”
第三道难关是能源成本。“榨油和精炼耗能高，如果外购电和蒸汽，成本就把效益吃掉了。”企业的解法同样来自稻谷本身——加工中分离出来的稻壳，被送进动力车间当生物质燃料烧，产生的蒸汽反过来供给榨油产线。“相当于‘自己烧自己用’，既省了能源钱，又减了碳排放。”刘宝林说。
一粒稻谷吃干榨尽增效益
“同行们戏称我们是点‘糠’成金，这话真不夸张。”益海嘉里合肥公司孙丰银给记者算了一笔账：以前米糠当饲料卖，一吨也就几百块钱；现在变成稻米油，附加值翻了四五倍。
更让他津津乐道的，是企业摸索出的一套水稻循环经济模式，真正把一粒稻谷“吃干榨净”。“米糠在这边榨油，稻壳送到动力车间燃烧，产生的蒸汽反过来供给榨油产线和厂区其他区域。”孙丰银介绍，就连稻壳烧剩下的灰也不浪费，还能提取白炭黑，用来做绿色轮胎、化妆品、医药用品。
孙丰银还给记者算了一笔粮食安全账和生态账。他表示，如果全国每年两亿吨水稻产生的米糠全部用来榨油，相当于约1300万吨大豆的出油量，等于为国家增加了1.1亿亩“无形粮田”，能显著提高我国食用油自给率。如果两亿吨水稻产生的4000万吨稻壳全部用来燃烧供能，可以实现节能1900万吨标准煤，同时减少二氧化碳排放约5300万吨。
这套模式带来的社会效益也在合肥落地生根。孙丰银告诉记者，2025年，企业在安徽收购粮食近70万吨，带动30多万户农户增收，还提供了300多个就业岗位。
从一车不起眼的米糠，到摆上超市货架的金黄稻米油，再到惠及农户的产业链条，一粒稻谷在合肥完成了它的“二次新生”。如今，这条“点糠成金”的路，还在继续延伸。
（本文来源：日照新闻网。本网转发此文章，旨在为读者提供更多信息资讯，所涉内容不构成投资、消费建议。对文章事实有疑问，请与有关方核实或与本网联系。文章观点非本网观点，仅供读者参考。）
